Nytt innovasjonsprosjekt - Innføring av 3D-print teknologi i Helgelandssykehuset

Prosjektet er i startfasen, og skal avdekke i hvor stor grad sykehuset kan nyttiggjøre seg av denne teknologien. Både ortopediavdelingen og medisinteknisk avdeling har fått 3D-printere.

3D-printer
3D-printer med egenprodusert komponent

Fordelen med printing i 3D er at man på ortopediavdelingen kan printe ut protese- eller beinmodeller, for å illustrere og presisere planlegging av operasjoner. Ved medisinteknisk avdeling får man produsert og erstattet defekte komponenter, slik at utstyr som er ute av drift raskt kan være operative igjen.​

Effektivisering

Teknologien 3D-printing kan gi høyere effektivisering og sikkerhet innenfor drift, sykehuset kan også spare til dels store kostnader på å selv å produsere vitale komponenter. Denne type teknologi er også en mye grønnere arbeidsmetode enn andre alternativer. Printeren er derfor langt på vei i seg selv et nøkkelverktøy.
En utskrift tar mellom 1.min til 12 timer avhengig av størrelse og form på komponenten.
Utskriftsdelen må reprosesseres gjennom et 3D program samt noen andre parameter (bla. temperatur, fylling og materiale) før produktet er ferdig.

3D visualisering for ortopedisk behandling

På ortopedisk avdeling i Mo i Rana har LIS 3 Asbjørn Schack og hans kollegaer tatt i bruk 3D printer for å få en tredimensjonal oversikt på en fraktur eller skade. Her kan det ut fra CT-bilder printes 3D modeller av f. eks ei hånd, eller et kne med brudd. Forberedelsene i form av tredimensjonale modeller gir en særdeles god oversikt over skadene, og man kan dermed planlegge operasjonene med større presisjon.
Planen er at både operasjonstid, blødningsrisiko og senkomplikasjoner skal reduseres.
Andre sykehus har god erfaring med denne teknologien.

- Det er helt fantastisk med en 3D-printer. Alle er veldig begeistret over denne og er veldig spent på fremtiden. Akkurat nå holder jeg på å printe ut protesemodeller for å få en bedre forståelse hos pasienten når de informeres om operasjon for protese, eller annen osteosynteseoperasjon, sier Asbjørn Schack.  Se bilde av printet kneprotese.

Liten tue, velter stort lass

Medisinsk teknisk avdeling i Sandnessjøen har hatt 3D-printeren i bruk siden slutten av desember i fjor. Ingeniør Karol Andreasik forteller at nyvinningen har et stort potensial, der bruksområdene er mange. - Det er ofte bare en liten tue som skal til for å velte et stort lass, og det ordtaket kan godt illustrere situasjoner der en liten komponent eller kobling kan sette et viktig behandlingsapparat ut av spill. Bestilling og frakt tar tid, nå kan vi i enkelte tilfeller være selvhjulpen og ha drift igjen innen timer.

- Det er viktig å påpeke i denne sammenheng at vi gjerne ønsker å assistere andre avdelinger på sykehuset. Har de noe vi kunne printet ut som visualiserer, intensiverer eller stabiliserer driften, så bistår vi gjerne i å teste det ut.

Made in Helgelandsykehuset

3D-printeren kan erstatte koblinger, deksel, bokser og andre «enkle» komponenter i størrelsesorden 25x21x21 centimeters omkrets.

-Ofte må vi bestille spesielle deler der det er tidkrevende å lokalisere en produsent.
Med 3D-printeren kan vi på få timer løse saken, og det til langt billigere pris.

Andreasik viser en kobling som han nettopp har tegnet i et 3D-program og printet ut.
Denne komponenten brukes til testing av et apparat, og er nesten umulig å få tak i. Uten denne teknologien hadde det tatt lang tid før man hadde riktig verktøy for testing.
En prosess som i sum har tatt ca. to timer.

Hadde man bestilt koblingen ville man måttet vente i flere dager på å få apparatet, der koblingen hører hjemme, i drift igjen.
Den originale koblingen i metall koster 350.- og har levering på en uke. Den egenkomponerte komponenten «Made in Helgelandssykehuset» koster under 1. krone og tar to timer å produsere.

- Mulighetene er mange, og vi har allerede levert hjelpemidler til røntgen, et markeringsverktøy som de bruker daglig i sine røntgenbilder, sier Andreasik.​